[00115135]汽车燃油系统精密功能件模塑关键技术及应用

项目名称为汽车燃油系统精密功能件模塑关键技术及应用,燃油系统由加油盖、加油管、燃油箱、油泵、汽油滤、炭罐、炭罐清洗阀和管路等零部件组成,本项目主要研究汽车燃油系统精密功能件的模具技术研发与注塑生产工艺,并将该项技术推广并实现产业化。 ①课题来源与背景：汽车燃油系统各大组成部分中油泵、汽油滤和炭罐是其核心部分,油泵、汽油滤和炭罐由多个功能件组合而成,该功能组件直接影响到燃油系统功能的好坏,该功能组件性能好坏直接影响燃油系统核心部分的功能和寿命,过去燃油系统功能件的高精度模具一直被国外企业垄断,本项目的技术开发及应用打破了国外企业垄断的局面,实现了燃油系统功能件高端模具的国产化。 ②技术原理及性能指标：本项目技术原理为,研发新型模具结构代替传统模具结构,将勾腿装置应用于控制齿条传动中减少外力驱动,采用双层斜齿脱模机构实现不同位置不同斜齿的脱模等;模具浇注系统应用冷却水环装置保证热嘴附近温度恒定,模具排气系统采用多镶件组合排气的结构实现模具注塑过程型腔中的气体的排出。 性能指标为：项目利用精定位磁性转换工作台加工高精度模具零部件,达到精密塑料模具内型腔件尺寸精度公差为±0.002mm的标准;通过加高精度加工和检测设备保证模具核心镶件配合面公差达到±0.002mm,镶件中的同轴圆形位公差同心度达到0.005mm以内,模具镶块的整体组装精度在0.003mm以内,涡轮产品注塑出的塑料涡轮经特殊工艺加工后平面度保证形位公差保证在0.005mm,垂直度保证在0.015mm,注塑模型腔表面精糙度值＜Ra0.1-0.25um;光学面Ra＜0.002um,涡轮轮片厚度公差保证在±0.004mm以内并且 CPK＞=2.0,法兰密封平面泄漏率＜2.32*10^-3 mbar L/S等。 ③技术的创造性与先进性：传统塑料PPS斜齿的模具结构是被动脱出产品,被动脱出产品对成型周期会有所限制,而且要求模具机构复杂,维护成本高,本项目采用齿轮和齿条进行主动脱模,将直线运动转化为斜齿圆周及轴向两方向转动,实现产品内多层斜齿脱模,达到了产品设计的技术要求,保证了产品的精度,减少了成型周期,提高了生产效率。传统的工艺方式对于斜齿镶件的加工是通过将轮片型腔固定在可调角度的台式夹盘上,进行轮片型腔的加工,由于其叶片数量多,角度分布不同,就造成加工时间长,精度低,二次修理误差大,本项目采用五轴五联动加工中心加工斜齿电极,配合高精度电火花设备进行加工;传统的精密小镶件的加工采用高精度电火花设备上矫正加工后取下镶件放置在工具显微镜上进行检测,本项目采用了精定位磁性转换工作台将加工和检测结合在一起,防止了二次矫正加工带来的人为误差,保证模具镶件加工精度在±0.002mm以内。 ④技术的成熟程度,适用范围和安全性：由于采用的都是独立自主研发的技术,且已完全占有自有技术,项目经历了项目初期的市场调查以及可行性分析,进行了风险评估和预测,对于汽车燃油泵组件进行可行性分析、模流分析,对于汽车燃油泵核心组件产品进行模具研究与开发,已经生成了和完成了模具技术方案,将评审通过后的模具数据转化为模具零部件图纸,完成了工艺分析和研讨;项目不仅应用于燃油泵组件精密模具中,而且可以推广到类似产品结构和性能要求的更多高端产品的模具设计中,本项目技术从2015年启动到2017年底完全实现产业化,在2018年度进行了稳步的生产,充分证明了其可行性和安全性。 ⑤应用情况及存在的问题：本项目产品已生产样件,经客户组装试用,客户比较满意,同时预测使用本项目产品定会为企业带来更多的经济效益,本项目主要应用在汽车精密燃油泵核心组件精密模具领域中。真正做到节省人力、物力和社会资源,能够有效地提高加工效率、减少废品率。而且随着市场推广工作的不断深入,能够实现较好的经济效益和良好的社会效益。