[00118640]降低烧结系统固体燃耗的攻关

1)、四辊预筛分改造 在四辊上部增加一间隙为5mm的筛板,通过该筛板将5mm以上燃料送入四辊,5mm以下部分不经过四辊直接通过皮带进入燃料仓。 2)、提高混合料温度 通过一混合滚筒加热水、生石灰消化加热水以及增加生石灰消化时间,提高消化率使得混合料温度进一步提高。 3)、可调式压料板改造 在布料器和烧结机点火器之间将原有压料辊改为可以调节高低的压料板。针对不同物料的特点,透气性,对烧结料面进行不同程度的压实。 4)、原料合理搭配 混合料的粒度和特性对于烧结过程的透气性影响较大,烧结原料变换频繁在每一次变换原料前根据物料物理化学特性合理制定配加比例,可以使原始物料有较好的透气性。 5)、强化制粒工艺 二次混合滚筒引进锥形逆螺旋技术有效提高混合筒的填充率,增加混合制粒时间以提高造球效果。 6)、严格控制点火温度和点火时间 在满足烧结点火要求的前提下,尽量减少点火介质的使用,有效避免点火介质的过渡消耗。 7)、余热回收利用 烧结矿冷却过程中释放大量热废气,将其引入烧结机点火段后做保温用,同时利用其热量对助燃风进行提前预热,充分利用其物理热。 8)、增加蒸汽松料器 经研究确定在九辊布料器前方,沿烧结机台车宽度方向水平引一根钢管,在这根水平钢管上沿宽度方向均匀地垂直引下17根同样规格的钢管,长约2m,分为两层分别距台车篦条平面0.3m和0.5m,沿烧结机台车运行方向平行延伸至混合料中约0.4～0.6m。 9)、架设料面疏料器,物理增加料层透气性 由于我厂烧结点火介质主要使用高炉煤气,其中含有约20%～30%的CO,在高温条件下,与料层表面的混合料进行还原反应,使料层表面的FeO含量较为丰富,在表面形成一层”FeO层“,对料层的透气性有较大的制约作用,4月份在烧结机料面架设一类似”狼牙棒“装置,在烧结机运行过程中,”狼牙棒“随料面滚动,破坏了料面的”FeO层“硬壳,使原本结为一体的硬壳被疏解,从而增加了料层透气性,减少了固体燃耗。 3、 达到的效果及社会效益 通过采取以上各种措施,2012年烧结生产成品率为76.23%,吨矿干基燃耗为58.40Kg, 2013年燃耗为51.23kg/t,2014年1月～3月固体燃耗为49.24kg/t。改造后生产稳定,效果显著。按照制铁公司年产烧结矿125万吨计算,干基燃耗节省7.17kg/t计算每年至少可降低燃料消耗约合8962.5吨,按照无烟煤单价为800元/吨合计,每年可降低烧结固体燃料成本约717万元。