[00119985]双相钢汽车板冷轧工艺自主研发及创新

近年来其伴随着汽车轻量化、安全化的要求,冷轧双相钢在汽车中的使用比率逐年增高。由于双相钢中添加合金元素较多,热轧原料强度较高,在酸轧工序中的稳定生产难度大;同时为获得合适且均一的铁素体 和马氏体两相组织,在连续退火机组生产时要求在相对较低的过时效温度及较高的冷却速度下的稳定运行。双相钢的冷轧工艺特点限定了冷轧双相钢只能在拥有转用高强连续退火机组的大型钢铁企业中生产,能否批量、 稳定的生产出质量合格的冷轧双钢已成为评价钢厂先进性的指标之一。本钢浦项冷轧薄板有限责任公司自成立以来一直以生产高档汽车用钢为目标。自2010年开始研发390～780MPa级 别DP钢种。但由于酸轧联合机组及连续退火机组引进时,机组可生产的品种涵盖较广,为非高强转用生产线。在冷轧双相钢的实际生产过程中屡次发生断带、工艺速度不稳定、不能自由生产等问题,导致双相钢在冷轧工序的过程质量损失过大,产品交货周期、质量不稳定等问题。综上所述,为满足客户对产品质量的稳定性、供货及时性、钢种/规格系列化的要求,同时实现工厂效益最大化的要求,就必须对双相钢在冷轧工序中影响生产稳定性、生产效率、质量稳定、及自由生产等方面进行工艺进行自主研发及创新。 通过自主研发及创新冷轧双相钢生产工艺,在原外方提供双相钢生产工艺基础上,通过自主研发及创新,对酸轧机组轧制模型、酸洗轧机联合机组及连续退火机组焊接等冷轧工艺的自主研究,确保了酸轧机组、连退机组汽车用双相钢的稳定生产,杜绝了断带、勒辊等恶性生产事故,显著的提高了材料的收得率。通过对退火制度、连退机组快冷段冷却负荷分配、带钢横向冷却控制、炉内气氛控制、尺寸精度控制、平整机延伸率投入及稳定控制等工艺技术的自主研发,确保了双相钢的高速、稳定运行,杜绝了连续退火机组跑偏、断带等事故发生,在保证产品性能的均一、稳定的基础上,显著的提高了产品的表面质量、尺寸精度及连续退火机组的小时产量。已研发4个系列,10余个牌号的冷轧双相钢汽车板产品。通过自主创新改变了原双相钢钢生产方式,成功实现了连退机组不停机生产双相钢产品,打破了原生产方式对生产周期和生产组织的限制,提高了双相钢的月产量,缩短了合同交付周期。项目研制过程中,形成了一整套不同级别双相钢的工艺控制诀窍,现已形成月生产2000吨的生产能力,生产状态稳定、生产工艺成熟,产品的各项技术指标完全满足相应技术要求,其技术成果达到国际先进水平。通过2年时间的自主研发及技术创新攻关,目前已经实现对780MPa及以下强度级别冷轧双相钢产品冷轧工序生产技术的全面掌握和提升。产品广泛应用于一汽集团、华晨、上海汽车、吉利汽车等多家国内知名汽车厂家,同时部分产品已替代进口,取得良好的经济效益,并展现广阔的国内、国际市场前景。生产的780MPa级别双相钢产品,已经通过韩国现代汽车总部实验室认证。 该项成果曾经获得辽宁省优秀新产品奖一等奖,本溪市科技进步将一等奖。