[00124464]燃气轮机7FA.05IB内缸高效加工技术研究

1、任务来源 本项目属计划外项目。 2、应用领域和技术原理 本项目的产业及应用领域为：燃气轮机7FA.05IB内缸加工工艺技术。技术原理为：采用了科学的工艺设计,所有工序在同一个车间内即可以全部完成,整个工艺路线无多余的拆分、组装工序,无重复性的同一设备加工的浪费,只要是能在一序内加工实现了最大化的“无缝衔接”,节约了时间,提高了加工效率,降低了生产成本。为了保证每一步加工工艺的顺利实施,我们进行了设备改造,设计了辅助工装,设计研发了专用机床,制作了专用量具,配备了专用的清洗中心,将流程优化、串联,减少了工序的流转。 3、性能指标 高度：823.96±0.13mm; 外圆直径：1580.79±0.1mm; 内径尺寸：1155.18±0.05mm; 内孔圆跳动0.05mm; 两端面平行度0.05mm; 结合面轮廓度0.05mm; 端面平面度0.05mm。 4、与国内外同类技术比较 国际上,燃气轮机零部件的加工主要被GE公司、西门子公司、西屋公司、三菱公司、阿尔斯通公司等大公司等等所垄断。他们都使用技术先进的专用车铣复合机床、龙门五面铣、带万向铣头的数控镗铣床等,加工用时多,费用昂贵。燃气轮机作为一种新型的动力机械,在我国还刚刚处于的发展阶段。其零部件的加工仅有少数的大型军工厂能够加工,如东气、哈气、上气等,并且产量不大,工艺复杂,效率低。我们设计的高效加工工艺技术,配合改造的设备、辅助工装、研发的专用机床、专用量具,进行流程优化、串联、合并,减少了工序的流转。不但使燃气轮机7FA.05 IB内缸的加工效率提高了,还大大降低了劳动强度和成产成本,整体技术达到了国际先进的水平。 5、成果的创造性、先进性 开发研究了一套加工效率高的工艺技术,实现了燃气轮机7FA.05IB内缸的批量化生产。通过设计立式的装夹工装并配有校准仪表,使内缸装夹容易变形、校正时间长的问题得到解决;通过设计复合角度孔专用工装,使复合角度孔的加工效率提高100%以上,加工成本降低到原来的二十分之一;通过改进的立式摇臂钻床代替镗铣床来加工端面孔,加工效率提高50%以上,而加工成本降低到原来的十分之一;通过自主设计磨制的刀具以及定做的刀具安装在普通立车上来车加工内缸,取代专用的进口车床;通过设计单侧分序镗铣加工工艺,减少找正时间,释放产能,提高加工效率60%以上;通过设计使用专用端面划线样板,可以快速找准中心进行划线。采用了镗铣机床万向铣削装置专利技术,解决了一次装夹实现加工多个不同方位的平面,提高生产效率,并减少多次装夹误差积累。 6、作用意义 本项目的成功实施,可以为我国加工具有重要战略意义的机械零部件积累丰富的经验,在引进、吸收国外先进技术的同时,并自主创新,研究国际先进的燃气轮机系列缸体加工技术,这对于提高国家重工业的核心竞争力,将会产生积极影响。 7、推广应用的范围、条件及前景 本工艺技术是加工燃气轮机7FA.05IB内缸的关键工艺技术,可以扩展应用到燃气轮机其他缸体的加工,如燃气轮机的进气缸、压气缸、透平缸等。目前主要供应国际市场,满足美国GE、德国西门子等世界500强企业的需要。随着我国燃气轮机产业的技术进步和升级,将产生对该种内缸的需求。豪迈公司作为GE公司在中国唯一的燃机系列缸体全球供应商,研发的该加工技术加工的产品经过国际客户的使用验证,被证明是生产燃气轮机的有效装备,能够满足国内需求,对提高国家重工业的核心竞争力,将是产生积极影响。该工艺技术集成了多种高效加工技术于一体,加工的7FA.05IB内缸通过了国际客户的实践验证,市场推广前景广阔。 8、存在的问题及改进意见 目前经国外客户的长期使用,未发现技术问题。着眼于将来更大或者较小规格的燃气轮机缸体需求,公司将持续改进优化加工工艺方案,持续提高生产效率,降低生产成本。 改进意见：提高设备的自动化、智能化控制,设计通用的高效缸体高效加工工艺技术。