[00130692]用于新能源汽车的大功率分立器件引线框架的研发

1、 用于新能源汽车的大功率分立器件引线框架的研发,推动国内半导体分立器件产业的发展,使半导体分立器件的应用从传统的工业控制领域扩展到新能源、轨道交通、智能电网、变频家电等领域。打破瑞萨、意发等外资公司垄断中国市场的局面,替代进口,并拉动铜基新材料上下游相关产业链发展（有色集团投资兴建的铜陵格里赛铜冠电子材料有限公司,将投产生产异形电子铜带,供我司生产大功率分立器件引线框架）。本项目产品选型好、技术含量高,选用设备先进、工艺水平达到国内同行业领先。 2、本项目旨在研发具有自主知识产权的用于新能源汽车的大功率分立器件引线框架的制造技术。主要开展该引线框架结构设计、制造关键技术的研究。合理的结构设计是保证引线框架质量、提高其高可靠性的基础和关键。国际上分立器件引线框架制造朝高定位孔孔径精度,高定位孔孔距累计精度、毛刺小、内引线的间距小的方向发展。国内一直在跟踪和引进国外的先进技术和先进理念,并在国外先进技术基础上进行自主开发,目前我司研发某些系列引线框架已接近国际先进水平,但整体上和规模上与发达国家相比,还存在一定的差距。 引线框架生产方式中以高速冲压为主是为了适宜大批量生产,以降低生产成本;以腐蚀法为辅的是为了适宜于新产品开发。在高速冲床上高速大量地进行引线框架冲制,硬质合金级进模具是必不可少的关键工艺装备。硬质合金级进模工位数多,加工形状复杂,精度高,其设计和制造难度相当大。要确保引线框架多品种、大批量生产,建立硬质合金级进模具生产线是基础和保障。 3、1)解决了封装分层问题,引线框架预期可达到如下技术指标： 产品经铜剥离实验,胶带上铜残留不超过10%（铜剥离实验条件：产品在245℃烘箱中烘烤10分钟,用3M 600#胶带覆盖产品,揭开胶带,查看胶带上铜残留状况）。 2)解决封装焊接问题,关键是引线框架冲压模具的设计、制造及产品的尺寸控制。通过模具的设计方案的优化及模具零件加工工艺的调整,提升模具的精度,从而使引线框架产品关键技术指标优化。解决了封装焊接问题,预期可达到如下技术指标： ①、模具刃口件制造精度±0.001mm,STRIPPER INSERT（卸料镶件）外形加工精度为±0.0005mm。精密零件的制造公差要控制在±0.0005mm或±0.00025mm。 ②、模具设计寿命3500万次,一次刃磨寿命120万次左右,模具使用最高冲速400次/分。 ③、模具的凸凹模间隙为0.006mm。 ④、产品冲压毛刺基本控制在小于0.010mm。 ⑤、由于产品较小,引线间距最小达0.07mm ⑥、产品的某些项目指标预期达到国际先进的水平。 3)解决了合格率偏低问题,引线框架预期可达到合格率98%。 4、采用先进的在线检测系统,从源头上确保产品质量 以往对于引线框架产品的检测,往往是通过提高检验人员抽样的频率来降低不良产品流出的概率,无法做到对产品的全面覆盖。为了能够实现对质量的全面控制,在线检测的引进就显得尤其重要了。 （1）通过对电镀设备的改造以及在线检测技术的引进,使得原材料电镀后在出料口可以实现即时检测,一旦检测出电镀区域超出公差范围,电镀设备自动停机,避免不良流到下一道工序。 （2）通过对冲压模具和冲床的改造以及在线检测技术的引进,确保冲压后的每一条产品在进入收料机之前都得到了全面的检验,杜绝错冲、漏冲、模具压痕、毛刺过大等问题的漏检。一旦要求控制的项目超出公差范围,冲床及冲压模具自动停机,避免不良流到下一道工序。同时在冲压模具中设置了误送料感应装置,在送料出错或者卡料时,及时感应停机,即保证了产品的质量又保护了机床和模具。 （3）经过电镀冲压等一系列工序之后,形成了最终的成品。为了进一步控制质量,避免产品在各道工序交接及搬运过程中产生不良,在包装前增加一道最终成品自动检测工序,将各个环节的影响因素降到最低,确保万无一失 5、由于产品设计合理,加上自主产权的高精度硬质合金级进模具的应用,科学严密的工艺设计作保证,微处理器集成电路引线框架,已成为我公司的主要产品方向,产品的某些项目指标达到了国际先进的水平,但与蚀刻型引线框架的先进的生产工艺相比,精度还是有所欠缺。