[00139011]基于双向打孔工艺的扁平钮扣

1.主要研发内容 现有扁平钮扣在钻孔过程中会产生毛边或毛刺,需要人工打磨,此外在生产过程中正反面难以有序摆放和传送,需要人工对钮扣进行正反面调整。本项目改进生产工艺,在钮扣钻孔过程中直接打磨去毛边,进而简化了钮扣的生产工艺,节约了生产成本。此外,通过自动筛分装置,可有序将现有的钮扣进行正反面筛分,本项目主要研发内容如下： （1）钮扣钻孔工艺的研发; （2）钮扣筛分装置的研发; （3）钮扣自动上、下料装置的研发。 2.研制期限 2020年1月-2020年12月 3.创新要点 （1）研发钻孔工艺,采用在打孔区设置X、Y轴定位输送方式,通过在打孔区双向设置两组活动组件及打磨装置,实现纽扣的孔眼双向进行打磨钻孔,无需后续对孔眼进行精加工,减少工序,降低成本。 （2）通过将夹持臂和电机驱动滑块的配合使用,通过在滑块底部连接的伸缩杆和对称位置设置两条底部设有定位槽的夹持臂,通过控制器控制实现往复自动上下料的目的,提高生产效率。 （3）自主研制筛分装置,通过在内轨道的出口端设置对钮扣进行初级筛分的第一筛分部、翻转部和第二筛分部,翻转部主要包括支撑侧板和翻转侧板,翻转侧板由水平开始与振动中心方向水平面夹角逐渐增大,直至与震动中心夹角大于等于90度,钮扣翻面完成,有序排列传送过程,方便快捷,减少大量人力劳动。 4.成果的知识产权情况 本项目相关技术已获实用新型专利1件：ZL201822191284.3 一种用于扁平钮扣的筛分装置,申请发明专利1件：CN202011362579.8 一种自动上料和下料的纽扣打孔装置及其操作方法。 5.目前国内同类技术进展情况 目前,市场上较为常见的钮扣为金属钮扣和不饱和聚酯树脂钮扣,其中,不饱和聚酯树脂钮扣因外形美观而更加受到人们的青睐。 在现有技术中,不饱和聚酯树脂钮扣在实际的生产过程中,根据不同的需求具有不同的生产工艺,例如板材扣生产和棒材扣生产。其中,板材扣的生产工艺是：首先调配不饱和聚酯树脂原料,然后将不饱和聚酯树脂原料加 工成板材,使不饱和聚酯树脂原料成型,再通过冲坯机对板材进行冲坯,进 而形成圆饼状的钮扣毛坯,再然后通过造型机对钮扣毛坯的表面进行加工, 使其表面符合最终要求的形状而成为钮扣半成品,接着再根据不同的实际要 求使用镭射（光纤）在钮扣半成品表面上进行雕刻,或者使用镭射（光纤） 将钮扣半成品通过镭射切割成方形、椭圆形或其它不规则的形状,最后通过 水磨的方式对雕刻好的钮扣半成品进行抛光处理以形成成品钮扣;棒材扣的 生产工艺为：首先调配不饱和聚酯树脂原料,然后将不饱和聚酯树脂原料加 工成棒材,通过切片形成圆饼状的钮扣毛坯,再然后通过造型机将钮扣毛坯 加工成钮扣半成品,接着再根据不同的实际要求使用镭射（光纤）在钮扣半 成品的表面上进行雕刻,或者使用镭射（光纤）将钮扣半成品通过镭射切割 成方形、椭圆形或其它不规则的形状,最后通过水磨的方式对雕刻好的钮扣半成品进行抛光处理以形成成品钮扣。 纽扣可分为暗眼扣、明眼扣和高脚扣,其中高脚扣的背面有一个柄,柄上有一个孔,因此在生产纽扣时,需要进行钻孔操作,现有的钻孔设备一般都是单根钻杆工作钻孔,会产生毛边或毛刺,需要人工对孔眼两侧进行打磨,增加生产成本,且现有技术中,上料和下料往往需要人工完成,增加人力成本,本项目投产后,将受到广大新老客户的肯定,具有较好的市场前景。