[00140755]电解铝用碳素制品生产中石油焦煅烧烟气脱硫技术研究及示范应用

我国电解铝产能高于2000万t/a,每年需要能耗1000多万吨的石油焦生产1000多万吨的炭素用作铝电解的予焙阳和阴极板。石油焦通过煅烧生产炭素总量大,除部分大型炭素厂外,生产多分散于各电解铝企业。目前我国铝工业阳极用石油焦的硫含量约0.2%～4.3%,随着进口原油量的增加,我国石油焦硫含量有增大的趋势,石油焦生产炭素排放烟气普遍超标。石油焦中的硫大部分与焦中碳键合为S-C的有机硫,还有少量无机硫,锻烧过程产生SO2和尘,逸出挥发份的燃烧产生的有机碳尘结构复杂且疏水性较强。尘中的无机物组分还有Fe、Ca、V、Na、Ni等元素化合物。对于石油焦锻烧生产炭素烟气治理,本项技术和示范项目充分的考虑了其烟气的特点： （1）为了保证SO2的充分脱除,解决吸收剂与烟气的良好传质,在气体降温的同时利用脱硫氧化后所得的硫酸铵溶液控制一定浓度及pH值,使其具有一定的表面活性,有效地润湿疏水烟尘使其聚集于液体中,挥发性的有机成分因除湿冷凝同时被炭尘吸附,无机组分也在该种条件下沉降,保证了更高的除尘效果。含尘的硫酸铵溶液经过过滤后得到了净化的硫铵溶液,经过蒸发、浓缩结晶、干燥,得到了符合GB535-1995标准一等品硫酸铵农肥。 （2）本项工艺采用了两段规整填料吸收塔,吸收效率高,由于进塔烟气进行了良好的除尘填料,不易产生堵塞。 上述（1）、（2）两项措施保证了设备的利用率＞95%。 （3）采用了亚盐吸收（消耗的氨是作为吸收剂再生的原料）,NH3逃逸很小。 （4）直接利用空气经微孔曝气氧化吸收产生的亚硫酸（氢）铵为硫酸铵,氧化效率高,产品质量稳定。 （5）在设备上将烟气洗涤除尘、降温及SO2吸收的功能组合在一座复合塔内,设备紧凑,节约占地面积,节省了投资。 （6）本项工艺技术无废水废渣的排放。 本项目是国内首套实施的石油焦锻烧烟气氨法脱硫工艺,每脱除1tSO2获得2.06t硫酸铵化肥,价值1600～2200元（市场价格变动）。这一工艺的实施改变了为满足环境要求只能使用低硫石油焦（价格高,来源不足）的状况,扩大了生产炭素石油焦的来源,显著降低了企业炭素生产的成本。脱硫装置的运行使烟气排放达到并优于铝工业污染物排放标准（GB25465-2010）铝用炭素厂石油焦锻烧炉（窑）的要求,同时提高了炭素厂生产的经济效益。 目前国内铝电解行业炭素生产主要是采用低硫石油焦,以控制减少SO2的排放浓度。若采用其它行业使用较广的石灰石—石膏法方法,因副产物无法利用,抛弃后产生二次污染,综合运行成本高。