[00143880]攀钢钛精矿生产工艺及装备应用设计研究

为了更好回收选铁尾矿系统中钛精矿资源,采用新工艺及大型装备对现有攀钢矿业选钛厂进行了扩能改造。 生产工艺及工艺配置：该研究依托选钛厂扩能改造工程,其原矿为攀钢矿业选矿厂选铁后的全部尾矿,选矿厂年处理铁矿原矿1320万吨,铁精矿年产量520万吨,尾矿量620万吨,选钛入选原矿品位为9.85%。 根据各验证试验结果,对主线“重-电”流程和细粒级浮选系统采取不同的处理办法：主线“重-电”流程改用“强磁-磨矿-强磁-浮选”的全新流程替代;细粒浮选流程由现在的一段强磁抛尾改为两段强磁抛尾。 1.粗粒选钛流程：改造后的粗粒选钛流程与现有主流程有根本的变化,停用现有的重电主流程。其流程为：隔渣→脱铁→隔渣→脱铁→强磁抛尾→磨矿→分级→强磁精选→强磁扫选→浮硫→浮钛,并对浮钛尾矿进行综合回收。 2.细粒选钛流程：停用现有一段强磁选-浮选流程,将其改变为两段强磁选。其流程为：隔渣→脱铁→强磁粗选→强磁扫选→脱铁→强磁精选→强磁精扫选→浮硫→浮钛,并对浮钛尾矿进行综合回收。 工艺设备：高梯度强磁选机,采用了φ2000高梯度强磁选机,属于国内大型设备,该设备单台设备处理量大,技术成熟,性能稳定。浮选机,针对粗粒级钛铁矿浮选,采用北矿院新研制的CLF-16充气机械搅拌式浮选机,这种浮选机设有能局部提高矿浆上升速度的格子板,可以大幅度提高粗粒矿物的浮选指标。分级设备,在粗粒一段强磁精矿的磨矿回路中,采用了国外德瑞克筛控制磨矿粒度,可以保证进入浮选流程的矿物充分单体解离,并适宜于浮选。浓缩设备,采用了底流浓度、流量自动控制和溢流水质自动控制技术。其中,主要工艺设备实现了国产化。 该工程的技术难点： 1.产品规模。从国内外看,年产规模为47.9万吨,都是最大的,必须从工艺技术及设备等多方面进行保证才能实现; 2.工艺路线选择。找出合理的工艺路线,使工艺路线达到国内最先进水平,提高钛精矿TiO2综合回收率,且不小于37.26％; 3.采用大型化设备。本次改造生产规模大,且受到实际场地有限的制约,要求主体设备大型化,设备大型化风险大,需有较强的试验支撑; 4.尾矿过江。该工程采用底流浓度高的φ56m浓缩机,使尾矿中过粗粒级被磨细使原料条件更好,从而保证了尾矿过江; 5.如何有效控制浮选尾矿中泡沫; 6.矿浆管道自流及无凹点输送; 该工程的先进性：工艺路线先进;设备先进;矿浆管道自流及无凹点;工艺布置合理;运营成本低。产品规模和TiO2综合回收率居世界领先。 效果：选钛厂扩能改造工程于2009年8月底建成投产,经过近1年时间的生产检验,工程设计中提出的工艺流程、装备水平、总图布置、能源介质、仪表自动化改扩建方案,经生产实践证明是合理可行的。