[00146268]Ф7.9375mmG10级高精度仪表轴承用铬钢球

1、立项背景 精密仪器的快速发展给其零配件的发展带了莫大的机遇,同时也提出了新的挑战。零部件自身的精度稳定性毫无疑问制约精密仪器的检测精度。目前市面上所售钢球尺寸稳定性不好,随着时间的推移,体积会发生微量变化,影响使用寿命。出现上述问题的原因是钢球存在较大比例的残余奥氏体,而残余奥氏体在常温下也会慢慢转变成马氏体组织,这样会导致钢球体积变化。针对上述问题,我司成立攻关小组,研究生产高精度且尺寸稳定性好的钢球。 2、主要研究内容 （1） 热处理工艺的研究 一方面为降低淬火后残余奥氏体的数量,采取淬火下限温度淬火,同时适当提高回火温度,这样硬度不至于下降很多,而且可以大幅降低残余奥氏体数量。另一方面,额外增加一次回火,保证淬火后钢球回火充分,进一步降低残余奥氏体数量。 （2） 钢球表面强化研究 金属表面强化是提高使用寿命的重要途径之一。对钢球表面进行强化,使强化后的钢球表面形成一定厚度的强化耐磨层,其硬度（HRC）比球体提高1~2度将明显提高钢球的耐磨性,而且由于硬度的提高,可以减少由于清洗、搬运、包装等过程导致的表面碰、擦伤。同时钢球在强化过程中,表面的残余奥氏体会向马氏体转变,可以进一步的提高钢球表面硬度的均匀性。此外由于钢球表面的硬度均匀性较好,钢球在后续的磨削过程中,表面的微观磨削量大致一样,从而可以提高钢球的波纹度。 （3） 加工工艺的研究 钢球硬度均匀性好为钢球精度（球形误差ΔRSW、批直径变动量VDWL）的提高奠定了基础,减少钢球精磨研过程中磨削沟槽的曲率变化是提高钢球几何精度的关键,项目采用增加一道工序的方法,不仅减少了每道工序的磨削量、加工压力和转速,而且减少了每道工序钢球磨削沟道的曲率变化,钢球精度也随之大幅提高。 3、当前水平 项目产品将两台RG-60-9型保护气氛淬火炉并列使用,共用冷却油槽、清洗槽和网带式回火炉,采用连续淬回火和智能温控技术,保证了热处理过程中的钢球受热、冷却、回火温度的均匀性,达到了工艺创新目的;硬磨采用三道工序,第一道采用2000目树脂砂轮,第二道精磨采用4000目树脂砂轮,第三道采用超精研磨板,降低了钢球表面粗糙度。产品采用智能控制技术,在加工工艺上有创新。关键技术已获国家发明专利1项,实用新型专利1项,技术处国内先进水平。 4、社会经济效益 目前公司生产轴承套圈,实现年销售收入900万元,利润234万元。新增工作岗位12人。