[00148148]3MK147全自动高精度数控轴承外圈内沟道磨床

①课题来源与背景 针对传统的数控磨床采用人工上下料、进给、测量,导致效率低、精度低等缺陷,本公司开展了“MK147全自动高精度数控轴承外圈内沟道磨床”的研制工作。本产品的研制工作将实现数控磨床的全自动上下料,使数控磨床具有高速、高精度、能够自动测量的特点,可在磨削过程中以边磨削边测量的方式来提高磨削精度;该产品研制成功后,可填补我国高速、高精度数控磨床领域的空白。项目的研发及产业化将促进和带动整个产业链条发展,减少对国外智能磨床的依赖,促进高档数控机床迈入国产化进程。 ②技术原理及性能指标 1、高精度主轴技术的研究 精密主轴系统是内圆磨床的重要组成部分,精密主轴的性能在很大程度上影响着内孔磨削的质量。主轴系统的回转精度作为衡量内圆磨床性能的重要指标,是评价精密主轴系统优劣的重要参数。主轴系统的支承结构形式、主轴结构的受力状态、主轴的传动形式等对主轴回转精度均有重要的影响,因此开展主轴系统的相关研究有着十分重要的意义。 2、床身有限元模拟分析技术的研究 高速化、高精度是数控内圆类磨床的重要发展方向,同时也对机床的综合刚性提出了更高的要求。影响机床刚性最关键的一个部件是床身,它承受着各种交变载荷的作用,比如工作台的往复移动、头架电机的振动、砂轮架电机的振动以及重力和磨削力。床身是一种框架结构,它里面筋板的布局、厚度和掏沙孔形状、大小对整个机床的刚性影响非常大。因此,有必要对床身的结构进行分析与优化。 ③技术的创造性与先进性 （1）研发一种全自动化上、下料磨削系统,替代了传统的人工操作,整个加工过程无需人工干预,降低了人工劳动强度,消除了安全隐患,提升了磨床的自动化程度。 针对传统人工完成工件上、下料,自动化程度低,导致工件定位精度低,加工质量差的问题。本项目自主研发了一套数控磨床全自动上、下料磨削装置及系统,包括上料道、工件推送机构、下料道和内孔尺寸测量机构。利用该装置的工件推送机构实现工件的自动化上、下料,该机构中的工件限位组件和进料承接件,使上料定位更稳定可靠,提高了加工效率和人员安全性。 （2）实现自动测量功能,大大减少了工件装夹的次数,提高了加工精度。 采用一套全自动高精度尺寸在线测量带反馈机构,在轴承外圈内沟道加工过程中持续测量内沟道尺寸,一旦测量机构检测工件内沟道已加工到位,即可控制砂轮停止磨削,实现测量与磨削工序的联动,避免了传统磨床因测量尺寸而多次装夹导致的重复定位所带来的误差,保证了工件内沟道的尺寸精度,产品质量稳定,进一步提高了设备的自动化程度和加工精度。 ④技术的成熟程度,适用范围和安全性 该产品经临清市欧凯轴承有限公司、山东华隆维斯特轴承股份有限公司使用表明,该产品能实现自动化上下料,大大降低了工人的劳动强度,消除了安全隐患,提高了数控磨床的磨削精度,因而能更好地适应精密产品的加工要求。 ⑤应用情况及存在的问题 数控机床是信息技术与机械制造技术相结合的产物,代表了现代基础机械的技术水平与发展趋势。2015年,随着我国坚持宏观调控各项政策,国家重点项目投资拉动的需求仍在持续,各个领域都在积极制定相关政策并付诸实施,与数控磨床紧密相关的能源、汽车、铁路、船舶、航天等领域都将进行有规模、有深度的调整和升级改造,势必需要更多高精度、高效率的回转类、内孔类零部件,高精度数控磨床市场需求量巨大。 随着中国经济转方式、调结构政策的不断深入,纺织机械、矿山机械、工程机械、农业机械等各领域都将对数控智能磨床提出更多更高的要求,国内数控磨床将保持长期稳定的需求。综上所述,本项目产品的市场前景广阔,项目的研发及产业化将极大促进和带动整个上、中、下产业链条发展。