1、对于汽车发动机齿轮轴采用的传统锻造工艺包括断料、加热、制坯、成型、落边等五道工序完成，需要的主要设备有：断料机、中频炉、空气锤、摩擦压力机、冲床，此工艺加工工序繁多，完成的工件变形程度大，有飞边，内有夹层和褶皮的机率大，在后期对材料进行热处理的过程中容易开裂、产品废品率较高，现有的新能源汽车的发动机的齿轮磨损过于严重时，需要更换整个齿轮，比较浪费材料，且一体成型的齿轮的本身的散热效果较差，长期在较热环境下使用会降低齿轮的使用寿命。
2、目的是对现有汽车发动机齿轮轴的技术工艺进行改进，有效提高齿轮轴成型件的强度，有效减少齿坯晶体或魏氏组织，避免内孔变形增大，节约成本。主要技术：异形孔利用一模四出的方式，一次性完成4个异形孔冲压，模具与结合齿本体定位误差±0.2mm，保证冲压无毛刺，异形孔和通槽中心线设计为同轴度，利于闭合锻造时拔模；内齿圈设置注油机构，提高内齿圈注油润滑便捷性，导油槽均布环形，导油孔均匀分布在导油槽内，利于润滑油均匀的导入，圈体和内齿为一体化结构，成品硬度达到167-190HB。条件：具备结合齿精冲件产品研发能力，具有相关知识储备。成熟度：需获专利授权，可实现量产。成本：降低生产成本。
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