加快固废资源高效利用 助力钢铁行业降碳达峰

　　铝合金铸造的种类如下:

　　由于铝合金各组元素不同，从而表现出合金的物理、化学性能均有所不同。结晶过程也不尽相同。故必须针对铝合金特性。合理选择铸造方法。才能防止或在许可范围内较少造成铸件缺陷的产生，从而优化铸件。

　　1.铝合金铸造工艺性能

　　铝合金铸造工艺性能。通常理解为在充满特型、结晶和冷却过程中表现最为突出的那些性能的综合，流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性。铝合金这些特性取决于合金的成分。但也与铸造因素、合金加热温度铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。

　　(1)流动性

　　2021年12月20日，由中国工业合作协会资源综合利用分会主办的“2021年钢铁冶金固废综合处理利用技术交流会（第五届）”顺利召开，冶金工业规划研究院党委书记、总工程师，俄罗斯自然科学院外籍院士李新创应邀参会，并作主题报告《加快固废资源高效利用 助力钢铁行业降碳达峰》。

　　一、中国钢铁的发展阶段和特征

　　钢铁是工业的重要粮食，钢铁是建设的重要保障，钢铁是经济的重要支撑！应客观正确认识到：钢铁是我国不可或缺的重要原材料。

　　我国钢铁工业发展特征可归纳为五点：第一，强大的钢铁工业支撑国民经济快速发展；第二，钢铁工业是典型的技术密集型产业；第三，中国钢铁可以让世界更美好；第四，钢铁工业已经成为我国最具全球竞争力的产业；第五，中国钢铁将长期引领世界钢铁工业发展。

　　低碳发展是解决环境、能源和资源制约瓶颈，推动行业高质量发展的重要内容、关键体现和终极目标。当前，我国钢铁工业正在向高质量低碳阶段演进，将以低碳为统领重塑发展新格局。

　　二、中国钢铁面临低碳发展新形势

　　从经济环境来看，全球疫情仍在持续演变，外部环境更趋复杂严峻，经济恢复仍然不稳固、不均衡，预计我国经济增速将有所减缓，整体呈前高后低走势。今年以来，我国基础设施投资表现低于市场预期，大宗商品价格整体高位，主要经济指标略显疲软，制造业景气水平回落，生产放缓、市场需求下降。

　　从市场供需来看，去产能“回头看”和粗钢产量压减是2021年我国钢铁行业的两项重点工作。在供给端，产能产量双控或将成为常态化政策，随着粗钢产量压减进入实质性推进阶段以及国内需求回落，我国粗钢生产将保持低位运行态势。在消费端，综合考虑政策调控环境趋紧、房地产先行指标疲弱、机械工业增加值增速放缓、建筑行业和制造业需求减弱等因素，预计2021年全国钢材需求与上年相比将小幅下降，中长期钢材需求将缓慢下降。

　　从低碳形势来看，立足“3060”决策部署，我国碳达峰、碳中和“1+N”政策体系内容陆续出台，低碳发展已经全面转入实质性推进阶段，今年的中央经济工作会议在部署“双碳”工作时更加具体、务实。作为工业领域碳达峰行动的重要组成，我国钢铁行业更需要完整、准确、全面贯彻新发展理念，扎实做好“双碳”工作，努力争取率先实现碳达峰。同时，在能耗双控政策要求下，我国钢铁行业应更加重视源头削减、过程控制和末端治理。

　　综上分析，我国钢铁行业低碳发展机遇与挑战并存。从机遇来看，低碳发展将助推我国钢铁行业实现更高水平供需动态平衡、优化工艺流程结构、推动新一轮技术革命、促进智能化升级、加快多产业协同、协同促进环保治理、深化产品全生命周期理念，并将助力行业低碳标准化工作。从挑战来看，我国钢铁行业低碳转型任务艰巨，不仅时间短、难度大，同时还面临支撑系统不健全、结构降碳难度大、突破性低碳技术不成熟等挑战，但是势在必行。

　　总之，低碳发展要依靠科技进步和科学发展，应在发展中降碳，在降碳中发展。对于我国钢铁行业低碳发展，尤其应加快推进占比高达90%的高炉-转炉长流程的降碳。

　　三、低碳统领中国钢铁高质量发展

　　我国钢铁行业低碳转型须经历达峰、稳步下降、较大幅度下降、深度脱碳、碳中和五个阶段。从碳达峰及降碳主要路径分析，我国钢铁行业应着力做好六方面工作：一是推动绿色布局；二是节能及提升能效；三是优化用能及流程结构；四是构建循环经济产业链；五是应用突破性低碳技术；六是强化制度建设和政策体系支撑。

　　我国钢铁行业高质量低碳转型应基于C+4E理论体系，强调以提高碳生产率为核心，实现节约能源、提高经济效益、推动环境协同治理、构建形成钢铁生态产业链。另外，还应以多维度、系统化科学评价各钢铁企业低碳发展水平为目标，开展钢铁低碳发展指数评价工作，构建钢铁低碳发展指数评价指标体系。

　　四、钢铁固废资源高效利用发展建议

　　开展钢铁固废资源高效利用，可减少矿石资源消耗，同时与建材等行业构建循环经济产业链，替代高能耗的建材原料加工环节，是我国钢铁行业落实碳达峰、碳中和目标任务的重要途径之一。

　　钢铁行业固废具有种类多、成分复杂、排放量大等特点。近年来，我国钢铁行业积极开展资源综合利用项目建设，实施绿色转型升级发展，虽然工业固废总量增加，但资源综合利用率指标在保持较高的水平下仍有一定进步，高炉渣、钢渣、含铁尘泥综合利用技术也取得了创新发展与推广应用。但目前，我国钢铁行业固废资源化利用仍存在一系列问题，包括：重视不够，管理水平亟待提升；底数不清，数据统计有待完善；面临技术瓶颈，技术水平有待提高；存在行业壁垒，上下游协同发展有待加强等。

　　为推动我国钢铁行业更好开展固废资源高效利用，提出三点建议：一是建立健全标准体系，推动钢铁行业固废综合利用绿色发展；二是推动钢铁行业固废绿色循环利用技术创新和绿色产品推广；三是开展钢铁行业、企业固废循环经济产业低碳发展规划。

　　流动性是指合金液体充填特性的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。影响流动性的因素很多。主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的客观因素为浇注的温度及流注压力(俗称凝注压头)的高低。

　　(2)收缩性

　　收缩性是铸造铝合金的主要特征之一。合金从液体浇注到凝固，直至待到室温共分为三个阶段。分别为液态收缩、凝固收缩和固态收缩。合金的收缩性对铸件质温有决定性的影响。它影响铸件的缩孔大小、应力的产生裂纹的形成及尺寸的变化.速常锫件收缩又分为体收缩和线收缩。在实际生产中- -般应用线收缩来街金合金的收缩性。铝合金收缩大小。通常以百分数来表示，称为收缩率。

　　①体收缩

　　体收缩包括液体收缩与凝固收缩。

　　铸造合金液从浇注到凝固。在最后凝固的越方会出现宏观或显微收缩。这种因收缩引起的宏观缩孔肉眼可见并分为集中缩孔和分款性缩孔。集中缩孔的孔径大而集中。并分布在铸件项部或都面厚大的热节处。分散性缩孔形貌分散而细小。大部分分布在铸件轴心和热节部位。显微缩孔肉眼难以看到。显微缩孔大部分分布在晶界下或树枝晶的枝晶间。

　　缩孔和疏松是铸件的主要缺陷之一。产生的原因是液态收缩大于国态收缩。生产中发现铸造铝合金凝固范围越小。越晶形成耒中缩孔。凝固范围检宛。越晶形成分散性缩孔。因此。 在设计中必须使铸缝铝合金符合顺序凝固原则。印铸件在液态手凝固期间的体收缩应得到合金液的补充是缩孔和蔬松集中在铸件外部冒口中。对易产生分散疏松的铝合金铸件。百口设置数量比集中缩孔委多。并在晶产生蕊松处设置冷铁加大局部冷却速度。使其同时或快速凝固。

　　②线收缩

　　线收缩大小将直接影响铸件的质量。统收缩邀大。铝铸件产生裂纹与应力的趋向也输大:冷却后铸忤尺寸及形状交化也越大。

　　对于不同的铸造铝合金有不同的铸缝收缩率，印使同一合金。铸件不同。收缩率也不同。在同一铸件上。其长、宽高的收缩率也不同。应根据具体情况而定。

　　(3)热裂性

　　铝铸件热裂纹的产生,主要是由于铸件收缩应力超过了金属晶粒间的结合力，大多沿晶界产生从裂纹断口观察可见裂纹处金属往往被氧化，失去金属光泽。裂纹沿晶界延伸，形状呈锯齿形，表面较宽，内部较窄，有的则穿透整个铸件的端面。

　　不同铝合金铸件产生裂纹的倾向也不同，这是因为铸铝合金凝固过程中开始形成完整的结晶框架的温度与凝固温度之差越大，合金收缩率就越大，产生热裂纹倾向也越大，即使同- -种合金也因铸型的阻力、铸件的结构、浇注工艺等因素产生热裂纹倾向也不同。生产中常采用退让性铸型，或改进铸铝合金的浇注系统等措施，使铝铸件避免产生裂纹。通常采用热裂环法检测铝铸件热裂纹。

　　(4)气密性

　　铸铝合金气密性是指腔体型铝铸件在高压气体或液体的作用下不渗漏程度,气密性实际上表征了铸件内部组织致密与纯净的程度。

　　铸铝合金的气密性与合金的性质有关，合金凝固范围越小，产生疏松倾向也越小，同时产生析出性气孔越小，则合金的气密性就越高。同一种铸铝合金的气密性好坏，还与铸造工艺有关，如降低铸铝合金浇注温度、放置冷铁以加快冷却速度以及在压力下凝固结晶等，均可使铝铸件的气密性提高。也可用浸渗法堵塞泄露空隙来提高铸件的气密性。

　　(5)铸造应力

　　铸造应力包括执应力、相变应力及收缩应力三种。各种应力产生的原因不尽相同。

　　铸铝合金的气密性与合金的性质有关。合金凝固范围越小。产生硫松倾向也越小。同时产生析出性气孔起小。否则合金的气密性就偏高。同一种铸铝合金的气密性好坏，还与铸验工艺有关。如降低铸铝合金浇注温度、放置冷铁以加快冷却速度以及在压力下凝固结晶等均可使铝铸件的气密性提高。也可用经治法堵高泄霞空隙来提高铸件的气密性。

　　①热应力。热应力是由于铸件不同的几何形状相交处断面厚薄不均。冷却不一数引起的。在薄盛处形成压应力导致在铸件中残留应力。

　　②相交应力。相变应力是由于某些铸铝合金在凝固后将却过程中产生相变。院之带末体积尺寸变化.主员是铝.铸件壁厚不均。不同部位在不同时间内发生相交所致。

　　③收缩应力。铝铸件收缩时受到铸型、型芯的阻碍而产生拉应力所致。这种应力是暂时的，铝铸件开箱是会自动消失。但开箱时间不当，则常常会造成热裂纹，特别是金属型浇注的铝合金往往在这种应力作用下容易产生热裂纹。铸铝合金件中的残留应力降低了合金的力学性能，影响铸件的加工精度。铝铸件中的残留应力可通过退火处理消除。合金因导热性好，冷却过程中无相变，只要铸件结构设计合理，铝铸件的残留应力--般较小。

　　(6)吸气性

　　铝合金易吸收气体，是铸造铝合金的主要特性。液态铝及铝合金的组分与炉料、有机物燃烧产物及铸型等所含水分发生反应而产生的氢气被铝液体吸收所致。

　　铝合金熔液温度越高，吸收的氢也越多，在700°C时，每100g铝中氢的溶解度为0.5~0.9，温度升高到850C时，氢的溶解度增加2~3倍。当含碱金属杂质时，氢在铝液中的溶解度显著增加。

　　铸铝合金除熔炼时吸气外，在浇入铸型时也会产生吸气，进入铸型内的液态金属随温度下降，气体的溶解度下降,析出多余的气体,有一部分逸不出的气体留在铸件内形成气孔，这就是通常称的“针孔”。气体有时会与缩孔结合在一起，铝液中析出的气体留在缩孔内。若气泡受热产生的压力很大，则气孔表面光滑，孔的周围有一圈光亮层;若气泡产生的压力小，则孔内表面多皱纹，看上去如“苍蝇脚”，仔细观察又具有缩孔的特征。

　　铸铝合金液中含氬量越高，铸件中产生的针孔也越多。铝铸件中针孔不仅降低了铸件的气密性、耐蚀性，还降低了合金的力学性能。要获得无气孔或少气孔的铝铸件，关键在于熔炼条件。若熔炼时添加覆盖剂保护，合金的吸气量大为减少。对铝熔液作精炼处理，可有效控制铝液中的含氢量。采用砂粒、粘土及其他辅助材料制成铸型的铸造方法称为砂型铸造。砂型的材料统称为造型材料。有色金属应用的砂型由砂子、粘土或其他粘结剂和水配制而成。

　　铝铸件成型过程是金属与铸型相互作用的过程。铝合金液注入铸型后将热量传递给铸型，砂模铸型受到液体金属的热作用、机械作用、化学作用。因此要获得优质的铸件除严格掌握熔炼工艺外，还必须正确设计型(芯)砂的配比、造型及浇注等工艺。

　　三、金属型铸造

　　1、简介及工艺流程

　　金属型铸造又称硬模铸造或永久型铸造，是将熔炼好的铝合金浇入金属型中获得铸件的方法，铝合金金属型铸造大多采用金属型芯，也可采用砂芯或壳芯等方法，与压力铸造相比，铝合金金属型使用寿命长。

　　2、铸造优点

　　(1)优点

　　金属型冷却速度较快，铸件组织较致密，可进行热处理强化，力学性能比砂型铸造高15%左右。金属型铸造，铸件质量稳定，表面粗糙度优于砂型铸造，废晶率低。劳动条件好，生产率高，工人易于掌握。

　　(2)缺点

　　金属型导热系数大，充型能力差。金属型本身无透气性。必须采取相应措施才能有效排气。金属型无退让性，易在凝固时产生裂纹和变形。

　　3、金属型铸件常见缺陷及预防

　　(1)针孔

　　预防产生针孔的措施:严禁使用被污染的铸造铝合金材料、沾有有机化合物及被严重氧化腐蚀的材料;控制熔炼工艺，加强除气精炼;控制金属型涂料厚度，过厚易产生针孔;模具温度不宜太高，对铸件厚壁部位采用激冷措施，如镶铜块或浇水等;采用砂型时严格控制水分，尽量用干芯。

　　(2)气孔

　　预防气孔产生的措施:修改不合理的浇冒口系统，使液流平稳，避免气体卷入;模具与型芯应预先预热，后上涂料，结束后必须要烘透方可使用;设计模具与型芯应考虑足够的排气措施。

　　(3)氧化夹渣

　　预防氧化夹渣的措施:严格控制熔炼工艺，快速熔炼，减少氧化，除渣彻底。A1- Mg合金必须在覆盖剂下熔炼;熔炉、工具要清洁，不得有氧化物，并应预热，涂料徐后应烘干使用;

　　设计的浇注系统必须有稳流、缓冲、撇渣能力;采用倾斜浇注系统，使液流稳定，不产生二次氧化;选用的涂料粘附力要强，浇注过程中不产生剥落而进入铸件中形成夹渣。

　　(4)热裂

　　预防产生热裂的措施:实际浇注系统时应避免局部过热，减少内应力;模具及型芯斜度必须保证在2°以上，浇冒口一经凝固即可抽芯开模，必要时可用砂芯代替金属型芯;控制涂料厚度，使铸件各部分冷却速度一致;根据铸件厚薄情祝选择适当的模温;细化合金组织，提高热裂能力;改进铸件结构，消除尖角及壁厚突变，减少热裂倾向。

　　(5)疏松

　　预防产生疏松的措施:合理冒口设置，保证其凝固，且有补缩能力;适当调低金属型模具工作温度;控制涂层厚度，厚壁处减薄;调整金属型各部位冷却速度，使铸件厚壁处有较大的激泠能力;适当降低金属浇注温度。